Подготовка авиационных деталей, Европа

Поставщик авиационных компонентов в Европе обрабатывает кронштейны, корпуса и опорные детали из алюминиевых и титановых сплавов. Детали дорогие и достаточно мелкие для подвешивания на крюках, но их нельзя переворачивать в барабане или допускать контакт друг с другом. Прежний способ — ручная камера — давал результат, зависящий от приёмов оператора, особенно на кромках и в обработанных карманах. Поставщику был нужен управляемый партийный процесс с предсказуемым покрытием и понятной схемой загрузки для каждого семейства. Детали контролируют после очистки, и любая застрявшая дробь или повреждённая кромка означает брак, поэтому процесс должен быть повторяемым, а не просто быстрым. Поставщику также нужна документируемая схема загрузки для собственного управления процессом.

Выбрали подвесную машину Q37, потому что каждую деталь можно подвесить отдельно. Нагрузка на крюк не превышает 600 кг, типичные партии 300–500 кг. Паспортная производительность Q37 — 1,0–2,0 т/ч, участок работает на 1,0 т/ч. Камеру и высоту крюка определили по самому крупному корпусу, существующий мостовой кран обслуживает пост загрузки. Машина стоит в отделочном участке с доступом для маскировки и контроля до и после очистки. Для основных семейств изготовили индивидуальные крюки, чтобы кронштейн не мог качнуться в соседний во время цикла. Высота крюка позволяет оператору замаскировать деталь на уровне стенда до подъёма.

Дробь выбирают под сплав и требуемую отделку, поставщик подтвердил совместимость материала до пусконаладки. Критические поверхности маскируют, а положения крюков выстроены так, чтобы поток дроби достигал нужных поверхностей и не переобрабатывал тонкие сечения. Пыль отводится через фильтр, сепаратор удаляет мелочь до возврата материала к колесу. Рецепт фиксирует настройку колеса, время обработки и положение крюка для каждого семейства. Поставщик составил набор рецептов вместе с технологической группой, и каждый рецепт привязан к номеру детали, чтобы оператор не мог случайно изменить время обработки. Маскировочные заглушки используют повторно и проверяют перед каждой партией; контроль после очистки включает визуальную проверку остатков маскировки.

При 1,0 т/ч партия 400 кг требует около 24 минут обработки плюс маскировка и контроль. Участок работает по производственному графику и хранит эталонную деталь для ежедневной проверки. Доступные поверхности достигают SA 2.5, и бригада контроля получает повторяемую поверхность вместо ручной пятнистой обработки. Поставка включала фундаменты, подключение пылеуловителя, пусконаладку на производственных деталях, обучение операторов и документированный набор рецептов. Поставщик держит запасные лопатки и футеровки, чтобы смена износа не останавливала участок. Между семействами участок очищают, чтобы избежать перекрёстного загрязнения разных сплавов; фильтр контролируют по перепаду давления. Обучение охватило загрузку, маскировку, выбор рецепта и аварийную остановку; поставщик ведёт журнал обслуживания колеса и сепаратора. Пусконаладку выполнили на производственных деталях, первые партии проверили до передачи участка в цех.