Очистка литейных деталей, Юго-Восточная Азия

Литейный завод в Юго-Восточной Азии выпускает корпуса насосов, корпуса клапанов и рабочие колёса для водяного и технологического оборудования. В отдел отделки детали поступают с формовочной смесью, выгоревшим связующим и окалиной в углублениях. Много лет завод чистил их вручную металлическими щётками и шлифовальными кругами. Этот способ был медленным, зависел от навыка оператора и оставлял неровную поверхность, которая снова проявлялась на окраске. У части корпусов тонкие стенки и плоские уплотнительные поверхности, поэтому барабанная машина не подходила: детали ударялись бы друг о друга и могли повредить торцевые поверхности. Заводу был нужен партийный процесс, способный обрабатывать разные формы без контакта деталей между собой. Производство организовано кампаниями: в одну смену партия меняется от крупных корпусов насосов к небольшим корпусам клапанов, и участок очистки должен воспринимать это без отдельной настройки под каждый размер.

По результатам анализа применения выбрали подвесную дробеструйную машину Q37. Каждая деталь загружается на крюк, поэтому поток дроби достигает наружных стенок, фланцев и открытых полостей, а детали остаются разделёнными. По самому крупному корпусу и самому длинному рабочему колесу определили камеру и высоту крюка, а существующий мостовой кран задал положение загрузки. Нагрузку на крюк ограничили 800 кг, типичные партии — 500–800 кг. Паспортная производительность Q37 для этого диапазона составляет 1,0–2,0 т/ч, завод работает на 1,2 т/ч. Пост загрузки выполнен так, чтобы кран опускал деталь прямо на крюк, а оператор проверял оснастку до закрытия двери; вторая позиция крюка остаётся свободной для переналадки.

Конфигурация использует штатное расположение дробемётных колёс Q37; сепаратор удаляет битую дробь и пыль до возврата материала к колёсам. Пыль отводится из камеры через фильтр, воздуховод подключён к вентиляции литейного цеха. Положения крюков выстроены так, чтобы поток дроби видел основные поверхности и открытые стержневые полости. Глухие карманы и глубокие внутренние каналы по-прежнему обрабатываются вручную; это согласовали на этапе проработки, а не обнаружили после пусконаладки. Оператор загружает партию, закрывает дверь, выбирает рецепт и выгружает детали в тару. Расход воздуха сбалансирован в диапазоне машины 5000–16000 м³/ч, размер дроби выбран под чугун, а не как универсальная смесь. Дверь камеры сблокирована с приводом колёс, поэтому цикл не может начаться при открытой двери.

При 1,2 т/ч типичная партия 600–800 кг занимает около 35–40 минут вместе с загрузкой и выгрузкой. Машина работает в две смены, завод хранит эталонную отливку для ежедневной проверки поверхности. Открытые поверхности достигают SA 2.5, и на окраску поступает равномерная поверхность вместо смеси участков, очищенных вручную. Поставка включала фундамент, подключение к пылеуловителю, пусконаладку на производственных отливках и обучение операторов. На заводе хранится рекомендуемый перечень быстроизнашиваемых деталей, чтобы износ лопатки или футеровки не прерывал график партий. Блокировки безопасности и ежедневный обход входят в обязанности смены, а обслуживание охватывает лопатки колёс, футеровку камеры и сито сепаратора. Завод ведёт простой журнал времени очистки и результата поверхности по каждой кампании.