Granallado húmedo o seco: cuándo gana cada uno

El granallado húmedo y el seco suelen presentarse como una elección simple: uno es limpio, el otro es agresivo. Ese razonamiento es falso. El agua no solo vuelve más suave el granallado. Cambia lo que la máquina puede hacer físicamente. Cambia el aspecto de la superficie que sale. Y cambia cuántos procesos anexos hay que rediseñar para acomodar esa agua.

Ambos métodos propulsan un abrasivo contra la pieza con aire comprimido. El objetivo es el mismo: limpiar o preparar para pintar. La diferencia está en dónde entra el agua en el sistema. Esa única decisión se propaga a toda la instalación.

Qué cambia realmente el agua en el chorro

Hay tres configuraciones húmedas. No son intercambiables entre sí.

• Anillo de cortina de agua. Un anillo de distribución rodea una boquilla de granallado seco estándar. Proyecta un cono de agua que envuelve el chorro una vez que sale de la boquilla. Se monta sobre una máquina seca compatible, y ese es su argumento principal. Suprime alrededor del 80 % del polvo en suspensión. Pero moja los abrasivos por fuera, en vez de mezclarlos. También deja un residuo de barro que hay que recoger y gestionar.
• Boquilla de inyección de agua. El agua entra bajo presión hidráulica en el cono interior de la boquilla. Se mezcla con el aire y el abrasivo justo antes de la salida. La calidad de la mezcla es mejor que con el anillo, porque el agua forma parte del chorro desde el principio. El precio es un desgaste mayor de la boquilla y una fuente de agua con presión real.
• Depósito de vapor a presión. El agua y el abrasivo se almacenan juntos bajo presión y luego se dosifican en el flujo de aire. Los granos salen del depósito ya envueltos en una película fina de agua. Es la única configuración que permite controlar por separado la presión de aire y el consumo de abrasivo. Trabaja desde unos 30 psi para restauración delicada hasta 170 o 175 psi para astilleros.

De ahí salen dos efectos físicos. Sobre el polvo: cuando una partícula seca se fragmenta, los esquirlas salen volando. Cuando una partícula húmeda se fragmenta, cada esquirla va envuelta en una gota, y esa masa extra la devuelve al suelo. Los sistemas de vapor anuncian una supresión de hasta el 92 % frente al seco. Sobre el amortiguamiento: el agua absorbe parte de la energía de impacto, sale menos metal de base y la superficie queda más lisa. Conviene añadir que la normativa de la OSHA sobre sílice respirable considera el agua como medida de contención, no como una opción.

Donde el granallado húmedo gana

La herrumbre-flash es el argumento más sólido, y se puede medir. Estudios publicados en el documento AMPP 16651 registraron paneles granallados en seco con herrumbre-flash en 24 horas, con una humedad relativa del 50 %. El plazo se acorta cuando sube la humedad. Los paneles granallados en húmedo permanecieron limpios durante dos días a la misma humedad. Los primeros puntos de óxido aparecieron hacia el día doce, y estaban en las picaduras de corrosión, donde se había acumulado la sal residual.

La eliminación de sales es el segundo argumento. El abrasivo húmedo enjuaga la superficie en el momento del contacto. Los contaminantes solubles se van con el agua de arrastre, en vez de quedar clavados en el substrato. El granate y el silicato de aluminio se desintegran en un polvo fino. Ese polvo se adhiere al acero granallado y compromete la adhesión del recubrimiento si no se retira bien.

Después viene el calor. La fricción del granallado seco deforma las piezas delgadas. El agua mantiene la pieza fría. Ese mismo enfriamiento explica por qué el húmedo es la opción por defecto en aluminio, acero inoxidable y cobre. También explica por qué es el estándar en la industria petroquímica: el agua disipa la carga estática, y un chorro húmedo genera una carga fría en lugar de las chispas que hacen el seco inaceptable con residuos inflamables.

En espacios cerrados o con personal alrededor, reducir la contención vale dinero real. Menos polvo significa menos encerramiento y menos conducto. Eso permite trabajar junto a otros oficios, en vez de cerrar la zona.

Lo que el seco sigue ganando

La velocidad de eliminación y el perfil de superficie, sin discusión. La gravedad de la corrosión decide el procedimiento, más que la preferencia del equipo. Una herrumbre superficial puede resolverse con granallado húmedo y abrasivo fino, siempre que se conserve el metal base. Un picado moderado, entre 0,010 y 0,020 pulgadas, se trata en húmedo o en seco con granate o alúmina. Así se alcanza un estado casi de metal blanco, con un perfil de anclaje de unos 1,5 a 3,5 mil. Un picado profundo y una cascarilla gruesa piden granallado seco con granalla de acero o alúmina gruesa. El objetivo es conseguir los 3,0 a 5,0 mil que exigen los recubrimientos de alto espesor. Solo el corte en seco tiene la energía para llegar al metal limpio bajo varias capas de corrosión, en una sola pasada.

El seco también es más rápido. No necesita estación de agua, ni gestión de lodo, ni horno de secado. Y no deja nada que enjuagar. En el plano normativo, el seco corresponde directamente a SSPC-SP 5 y a SSPC-SP 10. También existen equivalentes húmedos. Se citan como SSPC-SP 5 con NACE WAB-1, y SSPC-SP 10 con NACE WAB-2, a través del informe técnico SSPC-TR 2 / NACE 6G198. Pero hay que nombrar explícitamente la norma húmeda. Escribir una norma seca en un trabajo húmedo es el principio de la discusión.

Dónde fallan de verdad las instalaciones húmedas

• Residuos de abrasivo que quedan en la pieza. El polvo fino del granate o del silicato de aluminio se adhiere al acero granallado. Si no se enjuaga, se queda bajo el recubrimiento y destruye la adhesión. Hay que presupuestar una etapa de enjuagado dentro de la celda, no como extra.
• Deriva de la calidad del agua. El granallado húmedo exige agua potable limpia, con conductividad inferior a unos 420 microsiemens por centímetro. El agua desionizada o por ósmosis inversa es la mejor opción. Las aguas de pozo duras y las aguas industriales cargadas de carbonatos anulan los aditivos de desalinización. Cuanto más sube la conductividad, menos eficaz es el inhibidor.
• Deriva de la proporción de lodo. Un sistema de lodo trabaja alrededor del 75 % de abrasivo y 25 % de agua. Con más agua cae la energía de impacto. Con menos, se hunde la supresión de polvo. Como la proporción se desvía a medida que se acumulan los finos en el circuito, hace falta un dosificado activo, no un ajuste hecho en el arranque.
• Agua estancada que se degrada biológicamente. El agua de granallado que se queda en un depósito desarrolla bacterias. Las líneas húmedas grandes tratan la dosificación de biocida como mantenimiento ordinario.
• Sin plan de secado. El trabajo húmedo exige secado al aire o caliente antes de pintar. Y es en esa cola de espera donde el plazo de cuatro horas se acaba. Aplique el imprimante sobre el acero ferroso en menos de cuatro horas, con una humedad relativa del 50 %. El plazo se acorta cuando sube la humedad. No inicie el último pase salvo que el acero esté al menos 5 grados Fahrenheit por encima del punto de rocío. Esa regla de tiempo vale igual para el seco y para el húmedo.