诊断同一工件表面清理不均

同一件工件的同一个面，清理效果和其余各面不一样——这不是调参数的问题，这是诊断的问题。第一反应往往是"把压力调高、磨料多加一点、输送速度放慢"，但这样处理的是症状，而症状的根因通常出在几何关系上；调整完不仅没解决问题，表面往往更难看。诊断只有一个方向：先看清没清理干净的区域落在哪里，再把可能造成这种现象的三个变量拆开，最后用测量把结论钉死。

缺陷的形状本身就是证据

动手调机器之前，先把缺陷的位置记下来。清理不均匀区域的几何形状，比任何一轮试调都更快地指向根因。

• 沿着工件行进方向的条纹状痕迹。 说明工件是被"一条一条"清理的，而不是整体被清理。通常是工件自转或摆动不够，或者在喷束下停留的时间不够长，于是表面同一条带吃到的磨料最多，其余部分只能靠反射弹回的磨料。
• 同一面上由亮到暗的过渡梯度。 这是喷束图案的边缘。要么是各抛丸器的图案叠加不足，要么是工件没有处在图案中心，要么是喷射距离已经拉大。
• 某个棱角上的一道阴影。 一定有东西挡住了料流：工装夹具、挂得太近的相邻工件，或者已经磨损侵入图案的护板。
• 其余都干净的面上单独一个黑点。 这几乎一定是磨料的问题——结块、料流架桥，或者分离器喷出一股粉尘，某一瞬间整体砸在面上。
• 整个面都偏暗，且看不出图案。 先查磨料状态和喷嘴压力。因为能量类的问题影响的是每一件工件的每一个面，不会只挑一个面。

清理之前就把缺陷标记下来：标出是哪一个面，记录工件在机器里的朝向，并保留一件不作废的工件作为参照。连续三件工件上同一个面的表现一对比，就能判断根因是跟着机器走，还是跟着工件走。

三个变量，一次只测一个

清理不均匀是三件事叠加的结果：打过来的能量有多少、停留的时间有多长、图案覆盖得有多全。现场几乎总是同时动这三个，所以问题在调整之后依然活着。

能量对应磨料状态和喷嘴处压力。磨料在机器里循环足够久之后，粒径分布已经跑偏、混进了粉尘，而细粉几乎干不了活。定期筛分，保持丸粒群一致，储料仓保持合理料位避免给料阀吸进空气，并且要把气流里的粉尘当成一个独立的故障来处理，而不是算作磨料的问题。压力必须在喷嘴处测，而不是在空压机出口测——长气管加磨损的喷嘴，路上能掉掉 20 psi；一台按设定值运行却从不实测的机器，等于没人管。

停留时间对应工件在抛丸区里的行程。连续辊道式抛丸机的公开规格里，工作速度大致在 0.5~2.5 m/min；斜辊式线上工件的自转转速大约 10~30 rpm。这两个数共同决定了表面任意一点在料流下待多久。调输送速度会改变工件受弹丸作用的时间积分，而且对每一件工件的影响都一样——所以速度能解决整批问题，永远解决不了某一个面的问题。

覆盖率是纯粹的几何问题。抛丸器抛出的图案必须在工件整个宽度上互相重叠覆盖，而工件必须处在图案的中段，而不是边缘。喷射距离在冲击能量和扩散范围之间做权衡，常见生产工况下 250~350 mm 是一个折中值；入射角接近 75 度时切削能力和回弹之间的平衡最好。一个面抛不够、而对面干净，几乎总是覆盖率问题，再多停留也补不上，因为磨料压根没打到那里。

先测量，再调整

诊断的意义就在于最后拿到的是数字，而不是感觉。

• 网格法布置 Almen 试片。 试片固定在面的四角和中心，循环结束后读弧高。各读数在平均值上下 10% 以内说明均匀性可接受；离散度更大就说明机器输出的强度不均匀，而网格直接告诉你不均匀在哪个位置。
• 试板对照。 在同样网格位置放上完全相同的带锈钢板，用眼睛就能看出同样的问题，而且不需要任何仪器。
• 测量该面的表面轮廓。 在可疑面上多点测 Ra。真正有意义的是同一面上各点之间的标准差；平均值漂亮但离散度大，产品照样是废的。
• 对照书面等级判定。 SSPC-SP 10 允许每个单位面积上随机污渍不超过 5%，一个单位面积是 76 mm × 76 mm 的正方形；SSPC-SP 6 允许 33%；SSPC-SP 5 则完全不允许留有污渍。某一个面不合格，整件就不合格，不管其余表面看起来多干净。

真正收口的顺序

一次只改一个变量，并按这个顺序来：先几何（抛丸器位置、图案搭接、喷射距离、入射角、工装间隙），再停留时间（自转和输送速度），再能量（磨料状态、喷嘴状态、分离效率），最后才是除尘侧。每改一次就重新测一遍。同时改两个变量，很多厂子会花半年去对付一个本该靠修正角度就解决的问题。

如果这些都做完，图案仍然不均匀，那么剩下的变量就是工件本身：氧化皮厚薄不均的铸件、刚度不够因而无法稳定呈现同一个面的工件，或者每次装夹都会改变形状的夹具。SIRDA 的辊道式、悬链式和喷丸房机型都是为这类工况设计的，而真正值得先争论的机器配置，永远是那个能把工件摆在图案正中的几何关系。