东南亚某铸造厂铸件抛丸清理

东南亚一家铸造厂为水处理与流程设备生产泵壳、阀体和叶轮。铸件进入精整区时，凹槽内残留型砂、烧附的粘结剂和氧化皮；多年来车间靠钢丝刷和砂轮手工清理，速度慢、依赖操作者手感，表面质量不一致，到了喷漆工序又会重新暴露。部分泵壳壁薄且带平面密封面，因此不能采用履带式：零件相互碰撞会压伤密封面。该厂需要一种批量处理、零件彼此不接触的工艺。生产按批次组织，同一班内会从大泵壳切换到小阀体，清理单元必须适应这种变化，而无须为每种尺寸单独调整。

应用评估后选定 Q37 吊钩式抛丸机。每个铸件挂在吊钩上，弹丸流可覆盖外壁、法兰和开放腔体，零件之间保持分离。最大泵壳和最长叶轮用于确定清理室与吊钩高度，精整车间现有起重机决定装卸位置。吊钩载荷限制在 800 kg，典型批次 500–800 kg。Q37 在该范围的公开产能为 1.0–2.0 t/h，现场按 1.2 t/h 运行。装卸工位布置为起重机可直接把铸件放到吊钩上，操作者在关门之前检查挂具；另留一个吊钩位用于换批。

配置采用 Q37 标准抛丸器布置，分离器在磨料回到抛丸器之前去除破碎弹丸和粉尘。清理室粉尘经滤筒抽出，管道接入铸造厂通风系统。吊钩位置经过安排，使弹丸流能够打到主要表面和开放型腔。盲孔和深内腔仍需手工补喷，这一点在评审阶段就已确认，而不是在调试后才暴露。操作者装批、关门、选择工艺配方，再把工件卸到料箱。抽风量在设备 5000–16000 m³/h 范围内平衡，弹丸尺寸按铸铁件选择而非通用混配。清理室门与抛丸器驱动联锁，门未关闭时循环无法启动。

按 1.2 t/h，典型 600–800 kg 批次约需 35–40 分钟，含装卸。设备两班运行，车间保留一件基准铸件用于每日表面检查。外露表面达到 SA 2.5，喷漆线收到的是均匀表面，而不是手工清理留下的斑块。交付范围包括基础、除尘器连接、用生产铸件调试以及操作培训。现场备有推荐的易损件清单，避免叶片或衬板磨损打断批次计划。安全联锁和每日巡检纳入班组流程，维护检查覆盖抛丸叶片、清理室衬板和分离器筛网。车间为每个批次记录抛丸时间与表面结果。