铸造
东南亚某铸造厂铸件抛丸清理
东南亚一家铸造厂为水处理与流程设备生产泵壳、阀体和叶轮。铸件进入精整区时，凹槽内残留型砂、烧附的粘结剂和氧化皮；多年来车间靠钢丝刷和砂轮手工清理，速度慢、依赖操作者手感，表面质量不一致，到了喷漆工序又会重新暴露。部分泵壳壁薄且带平面密封面，因此不能采用履带式：零件相互碰撞会压伤密封面。该厂需要一种批量处理、零件彼此不接触的工艺。生产按批次组织，同一班内会从大泵壳切换到小阀体，清理单元必须适应这种变化，而无须为每种尺寸单独调整。
应用评估后选定 Q37 吊钩式抛丸机。每个铸件挂在吊钩上，弹丸流可覆盖外壁、法兰和开放腔体，零件之间保持分离。最大泵壳和最长叶轮用于确定清理室与吊钩高度，精整车间现有起重机决定装卸位置。吊钩载荷限制在 800 kg，典型批次 500–800 kg。Q37 在该范围的公开产能为 1.0–2.0 t/h，现场按 1.2 t/h 运行。装卸工位布置为起重机可直接把铸件放到吊钩上，操作者在关门之前检查挂具；另留一个吊钩位用于换批。
配置采用 Q37 标准抛丸器布置，分离器在磨料回到抛丸器之前去除破碎弹丸和粉尘。清理室粉尘经滤筒抽出，管道接入铸造厂通风系统。吊钩位置经过安排，使弹丸流能够打到主要表面和开放型腔。盲孔和深内腔仍需手工补喷，这一点在评审阶段就已确认，而不是在调试后才暴露。操作者装批、关门、选择工艺配方，再把工件卸到料箱。抽风量在设备 5000–16000 m³/h 范围内平衡，弹丸尺寸按铸铁件选择而非通用混配。清理室门与抛丸器驱动联锁，门未关闭时循环无法启动。
按 1.2 t/h，典型 600–800 kg 批次约需 35–40 分钟，含装卸。设备两班运行，车间保留一件基准铸件用于每日表面检查。外露表面达到 SA 2.5，喷漆线收到的是均匀表面，而不是手工清理留下的斑块。交付范围包括基础、除尘器连接、用生产铸件调试以及操作培训。现场备有推荐的易损件清单，避免叶片或衬板磨损打断批次计划。安全联锁和每日巡检纳入班组流程，维护检查覆盖抛丸叶片、清理室衬板和分离器筛网。车间为每个批次记录抛丸时间与表面结果。
国家/地区: 东南亚
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中东某钢管厂管材表面处理
中东一家钢管厂生产大口径纵向焊管，用于输水与结构工程。外防腐线要求钢材表面洁净且粗糙度均匀，但工厂仍依赖手工喷砂和局部修补。每根 6–12 m 管段的氧化皮和锈蚀程度不同，涂层班组经常退回仍有阴影斑的管段。管子重 5–18 t，无法人工翻转，清理工序必须嵌入现有辊道输送，不能额外增加吊装。涂层厚度与附着力取决于表面粗糙度，未通过表面检查的管子要在涂装前退回，而不是事后修补。工厂还按不同管径分批生产，清理单元需要在不做长时间机械改动的情况下切换配方。
选择 Q69 辊道式抛丸机，采用通过式布置。钢管由动力辊道送入抛丸区，并在行进中旋转，使整个圆周都受到弹丸流。Q69 公开范围覆盖 2.0–5.0 t/h 和 5–30 t 工件，与工厂管径匹配；产线按 3.2 t/h 运行。设备布置在现有转运台与涂层线之间，钢管从堆场进入抛丸再进入涂装，无需吊离辊道。辊道长度按最长钢管加长，进出料台与堆场输送线对齐。
配置四台 11 kW 抛丸器，围绕辊道布置。辊距和线速经过设定，使每根管子获得达到 SA 2.5 所需的曝露量；工厂切换壁厚或管径时可调整抛丸器。磨料从清理室底部回收，经分离去除氧化皮和粉尘后返回抛丸器。除尘器按现有抽风总管选型，出料端增设一段短辊道，让涂层线按自己的节拍接管钢管。操作站显示所选配方和线速。辊道驱动带打滑监测，避免钢管在清理室内停滞；出料段在钢管到达涂层班组前将其送出抛丸区。清理室按当前产品范围的最大管径设计。
按 3.2 t/h，工厂一个八小时班约处理 25 t，具体取决于管长和装卸时间。每个批次开始前，涂层班组用基准管段核对表面；产线现场备有一套耐磨板和叶片。交付包括辊道基础、与现有转运台的对齐、生产管调试和产线操作培训。工厂现在可以连续抛丸和涂装，而不必为手工修补单独堆管。操作者接受配方切换和辊道日常检查培训，厂内备有一根备用辊和一套耐磨板。
国家/地区: 中东
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华东某钢结构厂构件清理
华东一家钢结构厂生产工业建筑用焊接梁、柱和板件组合。车间来料带氧化皮、锈蚀和焊接残留，工件长度可达 12 m，重 8–22 t。清理原先在涂装线旁用手砂轮和局部喷砂完成，表面斑驳并拖慢涂装班组。工厂希望采用通过式方案，布置在喷漆房之前，并沿用车间现有吊装。车间按周排产涂装，构件常在堆场等待并产生二次锈蚀。部分组合件对于小型清理箱过宽，对转台又过重，这正是手工路线反复回到砂轮的原因。
Q69 辊道式设备布置为涂装线前的通过式单元。公开范围覆盖 5–30 t、2.0–5.0 t/h，最大焊接柱在辊道承载范围内；当前产品组合按 4.0 t/h 设定。梁件由现有桥式起重机装载，在动力辊道上通过，出清理室后即可遮蔽和喷漆，无需额外转运吊车。进出料端分别布置，使起重机不必跨越抛丸区；辊道宽度和承载范围按车间最宽底板核对。
四台 11 kW 抛丸器布置在辊道上下方，辊速根据梁截面和表面要求设定。清理室装有可更换耐磨衬板，磨料回收系统在弹丸返回抛丸器前分离氧化皮与粉尘。除尘接入车间过滤机组，排风与喷漆房抽风协调，避免两套系统相互干扰。配方表覆盖钢板、H 型钢和箱形截面，操作者装料前选择截面类型。辊道变频控制，遇到重柱可降速而不改抛丸参数。每周检查磨料消耗，并按同一周期清理分离器。
按 4.0 t/h，12 m 梁段几分钟即可通过，车间把抛丸和喷漆安排在同一班次。每个批次开始时，涂装班组在基准梁上检查表面和粗糙度。工厂反馈涂装前的局部修补减少，但验收仍由涂层检验员决定。交付包括基础施工、与现有线的辊道对中、生产梁调试和操作培训。耐磨衬板与叶片按推荐清单备货。调试后对喷漆房抽风做了平衡，避免抛丸粉尘进入涂装区。线速和表面结果随涂装计划归档，进出料辊道段设有安全护栏，维护时停机检查。
国家/地区: 华东
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北非某铁路维修基地部件清理
北非一处铁路维修基地承担货车部件检修。闸瓦、车钩销、轴箱盖及其他小型钢件送来时带锈、旧漆和油脂，基地原先用钢丝刷和角磨机为检查和重新涂装做准备。批量大但零件小，手工方式在装配台前形成瓶颈。零件不能承受强烈撞击，基地需要现有班组即可操作的批量工艺。检修线不断送来磨损件，每件拆下当天就要完成检查；油脂和旧漆还会遮住检查人员需要看到的裂纹。
选用 Q32 履带式抛丸机。橡胶履带可承载最大 120 kg 批次、单件最大 2 kg，覆盖基地零件范围。公开产能 0.6–1.2 t/h，基地按 0.8 t/h 运行。装料时把一批零件放入履带，翻转动作使小件各面暴露，无需人工翻动。带螺纹或精密零件另行评估，不混入同一批次。批次大小与装配台料箱匹配，抛丸后无需重新计数；橡胶履带和较低落料高度降低零件弯曲或缺边风险。
Q32 采用橡胶履带，对涂装面或加工面比钢履带更温和。抛丸器、分离器和除尘滤芯按批次载荷选型，抽风接入基地车间通风。抛丸前先做预清洗去除松散油脂，因为单靠弹丸无法去油。操作者选择批次配方、观察电流表，并在出料端卸入容器。设备占地适配现有车间，不阻挡检查台。预清洗槽按单批设计，抛丸循环不必等待零件晾干；除尘滤芯每周清理，同时检查分离器筛网磨损。
按 0.8 t/h，90–110 kg 批次抛丸约 8–10 分钟，另加装卸。基地每班运行多批，并保留基准件做表面检查。可触及表面达到 SA 2.5，装配班组收到的零件不再有手工工具留下的斑块。交付包括基础、预清洗连接、基地零件调试和培训。基地备有履带和易损件，使维护计划不依赖长途供货。基地记录批次重量、抛丸时间和表面结果，便于完成检修档案。检查履带时停机挂牌，维护班组按清单检查驱动、履带跑偏和除尘滤芯。
国家/地区: 北非
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南美某汽车零部件厂零件清理
南美一家汽车零部件供应商为电泳线生产支架、冲压件和悬架件。零件带冲压氧化皮和轻微锈蚀，工厂原先按批清理。平面支架在批次中叠放，部分表面被遮挡，另一些因接触留下痕迹。涂层线要求每件表面一致，供应商希望连续工艺能与线体节拍同步，而不是批循环。同一条线要跑多个零件族，清理工序换型不能长时间停掉电泳线。
选择 QWD800 网带式抛丸机实现连续输送。通过口 800×500 mm，输送速度 0.5–4 m/min，适合支架尺寸和线体节奏。公开产能 1.0–3.0 t/h，产线按 2.4 t/h 运行。零件平铺在网带上，无夹具通过抛丸区，随后落到现有输送线上。设备布置在冲压单元与电泳上料之间。选用网带而非辊道，是因为小支架会从辊缝掉落；网带宽度和通过口按最宽悬架支架核对。设备占地保留了原有叉车通道。
当前产品组合的带速设为 1.8 m/min。零件单层装载，使各面都能受到弹丸流；评审中识别出少量因形状需要二次通过的零件。除尘器额定 12000 m³/h，接入网带清理室；磨料回收系统在分离粉尘和细粉后回送弹丸。操作者每班前检查网带装载和出料。上料班组用简易样板控制零件在通过口内，出料槽经过调整避免零件相互砸落。每个维护窗口检查抛丸器叶片磨损，网带检查跑偏和破损。
按 2.4 t/h，产线与冲压单元和电泳线同步，不形成缓冲库存。每次运行开始时，供应商用基准支架检查表面与粗糙度。连续流动消除了叠料问题，平面件到达涂装工序时不再有接触痕。交付包括网带基础、与现有输送线的接口、生产件调试和操作培训。易损件与网带跑偏纳入预防维护计划。零件族之间通过配方表换型，新批次前几件检查合格后才放开线速。供应商现场备有一条网带，因为网带撕裂会停线。安装安排在计划停机窗口内完成，生产按时恢复；操作者接受上料、急停和日常点检培训。
国家/地区: 南美
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欧洲某航空零部件供应商表面处理
欧洲一家航空零部件供应商加工铝、钛合金支架、壳体和支撑件。零件价值高、尺寸适合吊挂，但不能翻转或相互接触。原清理方式是手动清理箱，结果随操作者手法变化，尤其在边缘和机加凹腔。供应商需要可控的批处理工艺，覆盖可预测，并为每个零件族提供明确的装载方式。抛丸后要检查，任何嵌入磨料或边缘损伤都会导致报废，因此工艺必须可重复而不只是快。供应商还需要可记录、用于自身过程控制的装载方案。
选择 Q37 吊钩式设备，因为每个零件可单独悬挂。吊钩载荷控制在 600 kg 以下，典型批次 300–500 kg。Q37 公开产能 1.0–2.0 t/h，单元按 1.0 t/h 运行。清理室和吊钩高度按最大壳体确定，现有桥式起重机服务装卸工位。设备位于精整单元，抛丸前后可进行遮蔽和检查。主要零件族配专用吊钩，防止支架在循环中摆动碰到相邻件。吊钩高度设定为操作者可在台面高度完成遮蔽后再起吊。
磨料按合金和所需表面状态选择，供应商在调试前确认磨料兼容性。关键表面做遮蔽，吊钩位置安排使弹丸流到达需要处理的表面，又不过度冲击薄壁。粉尘经滤芯抽出，分离器在磨料回抛丸器前去除细粉。配方记录每个零件族的抛丸器设定、抛丸时间和吊钩位置。供应商与工艺团队共同制定配方集，每个配方锁定零件号，操作者无法误改抛丸时间。遮蔽塞重复使用并在每批前检查，抛丸后的检查包括确认无残留遮蔽。
按 1.0 t/h，400 kg 批次抛丸约 24 分钟，另加遮蔽和检查。单元按生产计划运行，并保留基准件做每日检查。可触及表面达到 SA 2.5，检查团队收到的是可重复表面，而不是手工修补的斑驳效果。交付包括基础、除尘连接、生产件调试、操作培训和有记录的配方集。供应商备有一套叶片和衬板，磨损更换不会中断单元。不同零件族之间清理单元，避免不同合金交叉污染；除尘滤芯按压差监控。培训覆盖装载、遮蔽、配方选择和急停，供应商保留抛丸器与分离器的维护日志。调试使用生产件，首批检查合格后才交付车间。
国家/地区: 欧洲
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