Limpieza de piezas de fundición, Sudeste Asiático

Una fundición del Sudeste Asiático produce carcasas de bombas, cuerpos de válvulas y rodetes para equipos de agua y proceso. Las piezas llegan al acabado con arena, aglomerante quemado y cascarilla incrustados en las cavidades, y durante años la planta las limpió a mano con cepillos de alambre y discos abrasivos. Ese método era lento, dependía del operario y dejaba una superficie irregular que reaparecía en la fase de pintura. Varias carcasas tienen paredes delgadas y caras planas de sellado, por lo que se descartó la cinta volteadora: las piezas se golpearían entre sí y las caras de junta podrían marcarse. La fundición necesitaba un proceso por lotes capaz de tratar una gama mixta de formas sin contacto entre piezas. La producción se organiza por campañas, de modo que la mezcla del lote cambia de carcasas grandes a cuerpos de válvula más pequeños dentro del mismo turno, y la célula de limpieza debe absorber esa variación sin un ajuste distinto para cada tamaño.

El estudio de aplicación condujo a una granalladora de gancho Q37. Cada pieza se carga en un gancho, de modo que el chorro alcanza las paredes exteriores, las bridas y las cavidades abiertas mientras las piezas permanecen separadas. La carcasa mayor y el rodete más largo definieron la cámara y la altura del gancho, y la grúa existente en la nave de acabado fijó la posición de carga. La carga por gancho se limitó a 800 kg, con lotes típicos de 500 a 800 kg. La gama Q37 está publicada en 1,0–2,0 t/h para este volumen, y la planta trabaja a 1,2 t/h. La estación de carga se organizó para que la grúa coloque la pieza directamente en el gancho y el operario compruebe el utillaje antes de cerrar la puerta; se mantiene libre una segunda posición de gancho para los cambios.

La configuración utiliza la disposición estándar de turbinas del Q37, con un separador de abrasivo que retira granalla rota y polvo antes de que el medio vuelva a las turbinas. El polvo se extrae de la cámara mediante un filtro, y el conducto se conectó a la ruta de ventilación de la fundición. Las posiciones de los ganchos se organizaron para que el chorro alcance las caras principales y los núcleos abiertos. Las cavidades ciegas y los conductos internos profundos se retocan a mano; esto se acordó durante el estudio y no se descubrió después de la puesta en marcha. El operario carga un lote, cierra la puerta, selecciona la receta y descarga en cajas. La extracción se equilibró dentro del rango de 5000–16000 m³/h de la máquina, y el tamaño de granalla se eligió para fundición de hierro y no como una mezcla genérica. La puerta de la cámara está enclavada con el accionamiento de las turbinas para que el ciclo no pueda arrancar con la puerta abierta.

A 1,2 t/h, un lote típico de 600–800 kg tarda unos 35–40 minutos, incluida la carga y descarga. La máquina trabaja en dos turnos y la planta conserva una pieza de referencia para el control diario de la superficie. Las superficies expuestas alcanzan SA 2.5 y la línea de pintura recibe una superficie uniforme en lugar de una mezcla de zonas limpiadas a mano. El suministro incluyó la cimentación, la conexión al colector de polvo, la puesta en marcha con piezas de producción y la formación de operarios. En planta se mantiene una lista recomendada de piezas de desgaste para que una paleta o un revestimiento gastado no interrumpa el programa de lotes. Los enclavamientos de seguridad y una revisión diaria forman parte de la rutina del turno, y el mantenimiento cubre las paletas, los revestimientos de la cámara y la malla del separador. La planta mantiene un registro sencillo del tiempo de granallado y del resultado superficial de cada campaña.