Fundición
Limpieza de piezas de fundición, Sudeste Asiático
Una fundición del Sudeste Asiático produce carcasas de bombas, cuerpos de válvulas y rodetes para equipos de agua y proceso. Las piezas llegan al acabado con arena, aglomerante quemado y cascarilla incrustados en las cavidades, y durante años la planta las limpió a mano con cepillos de alambre y discos abrasivos. Ese método era lento, dependía del operario y dejaba una superficie irregular que reaparecía en la fase de pintura. Varias carcasas tienen paredes delgadas y caras planas de sellado, por lo que se descartó la cinta volteadora: las piezas se golpearían entre sí y las caras de junta podrían marcarse. La fundición necesitaba un proceso por lotes capaz de tratar una gama mixta de formas sin contacto entre piezas. La producción se organiza por campañas, de modo que la mezcla del lote cambia de carcasas grandes a cuerpos de válvula más pequeños dentro del mismo turno, y la célula de limpieza debe absorber esa variación sin un ajuste distinto para cada tamaño.
El estudio de aplicación condujo a una granalladora de gancho Q37. Cada pieza se carga en un gancho, de modo que el chorro alcanza las paredes exteriores, las bridas y las cavidades abiertas mientras las piezas permanecen separadas. La carcasa mayor y el rodete más largo definieron la cámara y la altura del gancho, y la grúa existente en la nave de acabado fijó la posición de carga. La carga por gancho se limitó a 800 kg, con lotes típicos de 500 a 800 kg. La gama Q37 está publicada en 1,0–2,0 t/h para este volumen, y la planta trabaja a 1,2 t/h. La estación de carga se organizó para que la grúa coloque la pieza directamente en el gancho y el operario compruebe el utillaje antes de cerrar la puerta; se mantiene libre una segunda posición de gancho para los cambios.
La configuración utiliza la disposición estándar de turbinas del Q37, con un separador de abrasivo que retira granalla rota y polvo antes de que el medio vuelva a las turbinas. El polvo se extrae de la cámara mediante un filtro, y el conducto se conectó a la ruta de ventilación de la fundición. Las posiciones de los ganchos se organizaron para que el chorro alcance las caras principales y los núcleos abiertos. Las cavidades ciegas y los conductos internos profundos se retocan a mano; esto se acordó durante el estudio y no se descubrió después de la puesta en marcha. El operario carga un lote, cierra la puerta, selecciona la receta y descarga en cajas. La extracción se equilibró dentro del rango de 5000–16000 m³/h de la máquina, y el tamaño de granalla se eligió para fundición de hierro y no como una mezcla genérica. La puerta de la cámara está enclavada con el accionamiento de las turbinas para que el ciclo no pueda arrancar con la puerta abierta.
A 1,2 t/h, un lote típico de 600–800 kg tarda unos 35–40 minutos, incluida la carga y descarga. La máquina trabaja en dos turnos y la planta conserva una pieza de referencia para el control diario de la superficie. Las superficies expuestas alcanzan SA 2.5 y la línea de pintura recibe una superficie uniforme en lugar de una mezcla de zonas limpiadas a mano. El suministro incluyó la cimentación, la conexión al colector de polvo, la puesta en marcha con piezas de producción y la formación de operarios. En planta se mantiene una lista recomendada de piezas de desgaste para que una paleta o un revestimiento gastado no interrumpa el programa de lotes. Los enclavamientos de seguridad y una revisión diaria forman parte de la rutina del turno, y el mantenimiento cubre las paletas, los revestimientos de la cámara y la malla del separador. La planta mantiene un registro sencillo del tiempo de granallado y del resultado superficial de cada campaña.
País / región: Sudeste Asiático
Ver el casoFabricación de tubos de acero
Preparación de superficie de tubos de acero, Oriente Medio
Una fábrica de tubos de Oriente Medio produce tubos de gran diámetro con costura longitudinal para proyectos de conducción de agua y estructuras. La línea de recubrimiento exterior necesita una superficie de acero limpia y con perfil uniforme, pero la planta dependía del granallado manual y de reparaciones puntuales. La cascarilla y el óxido variaban a lo largo de cada tramo de 6–12 m, y el equipo de recubrimiento rechazaba tramos con zonas sombreadas. Los tubos pesan entre 5 y 18 t y no pueden girarse a mano, por lo que la limpieza también debía encajar en la manipulación por rodillos existente sin añadir una operación de grúa. El espesor y la adherencia del recubrimiento dependen del perfil, por lo que un tubo que no pasa el control de superficie se devuelve antes del recubrimiento en lugar de repararlo después. La fábrica también trabaja campañas de distintos diámetros, y la célula de limpieza debe cambiar de receta sin una modificación mecánica larga.
Se eligió la granalladora de rodillos Q69 por su disposición de paso continuo. Los tubos avanzan sobre rodillos motorizados por la zona de granallado y giran al desplazarse, de modo que toda la circunferencia recibe el chorro. La gama publicada del Q69 cubre 2,0–5,0 t/h y piezas de 5 a 30 t, lo que coincide con los tamaños de la fábrica. La línea trabaja a 3,2 t/h. La máquina se sitúa entre la mesa de transferencia existente y la línea de recubrimiento, así que el tubo pasa del patio al granallado y de ahí al recubrimiento sin salir del recorrido de rodillos. La línea de rodillos se alargó para el tubo más largo, y las mesas de entrada y salida se alinearon con el transportador del patio.
La configuración dispone de cuatro turbinas de 11 kW alrededor del recorrido de rodillos. El paso de rodillos y la velocidad de línea se ajustaron para que cada tubo reciba la exposición necesaria para SA 2.5, y las turbinas pueden reajustarse cuando la fábrica cambia de espesor o diámetro. El abrasivo se recupera del suelo de la cámara, se separa de la cascarilla y el polvo y vuelve a las turbinas. El colector de polvo se dimensionó para el colector de extracción existente, y en la salida se añadió un tramo corto de rodillos de transferencia para que la línea de recubrimiento tome el tubo a su ritmo. La estación del operario muestra la receta seleccionada y la velocidad de línea. Los accionamientos de los rodillos se vigilan para detectar deslizamientos y evitar que un tubo se detenga en la cámara, y la sección de salida mantiene el tubo fuera de la zona de granallado antes de que llegue al equipo de recubrimiento. La cámara está dimensionada para el mayor diámetro de la gama actual.
A 3,2 t/h la fábrica procesa unas 25 t en un turno de ocho horas, según la longitud del tubo y el tiempo de manipulación. El equipo de recubrimiento comprueba la superficie con un tramo de referencia antes de cada campaña, y la línea mantiene un juego de placas de desgaste y paletas en planta. El suministro incluyó la cimentación de los rodillos, la alineación con la mesa de transferencia existente, la puesta en marcha con tubos de producción y la formación de los operarios de línea. La fábrica puede ahora granallar y recubrir en una ruta continua en lugar de agrupar tubos para reparación manual. Los operarios recibieron formación sobre el cambio de receta y la inspección diaria de los rodillos, y en el almacén de la fábrica se guardan un rodillo de repuesto y un juego de placas de desgaste.
País / región: Oriente Medio
Ver el casoFabricación metálica
Limpieza de acero estructural, este de China
Una planta de fabricación metálica del este de China construye vigas soldadas, columnas y conjuntos de chapa para edificios industriales. El taller recibe cascarilla, óxido y residuos de soldadura en piezas de hasta 12 m de longitud y entre 8 y 22 t. La limpieza se hacía en la línea de pintura con amoladoras manuales y granallado puntual, lo que dejaba una superficie irregular y retrasaba al equipo de recubrimiento. La planta quería una solución de paso continuo situada antes de la cabina de pintura y compatible con las elevaciones ya utilizadas en la nave. El taller trabaja con un programa semanal de pintura, por lo que las piezas suelen esperar en el patio y acumulan óxido superficial antes de llegar a la cabina. Algunos conjuntos son demasiado anchos para una cabina pequeña y demasiado pesados para un plato giratorio, por lo que el método manual volvía siempre a las amoladoras.
Se dispuso una granalladora de rodillos Q69 como unidad de paso continuo delante de la línea de pintura. La gama publicada cubre piezas de 5 a 30 t y 2,0–5,0 t/h, por lo que la columna soldada mayor encaja en la carga sobre rodillos. La línea está ajustada a 4,0 t/h para la mezcla actual. Las vigas se cargan con el puente grúa existente, avanzan sobre rodillos motorizados y salen de la cámara listas para el enmascaramiento y la pintura. No fue necesario un puente de transferencia adicional. La línea se dispuso para que la grúa cargue en el extremo de entrada y descargue en el de salida sin cruzar la zona de granallado, y la anchura y el rango de peso publicados se comprobaron con la placa base más ancha del taller.
Cuatro turbinas de 11 kW están situadas por encima y por debajo del recorrido de rodillos, y la velocidad se ajusta según la sección de la viga y la superficie requerida. La cámara tiene revestimientos de desgaste reemplazables, y el sistema de recuperación separa cascarilla y polvo antes de devolver la granalla a las turbinas. La extracción de polvo se conecta al filtro del taller, y la salida se coordinó con la extracción de la cabina de pintura para que ambos sistemas no se contrarresten. La lista de recetas cubre chapas, vigas en H y secciones cerradas, y el operario selecciona el tipo de sección antes de cargar. Los accionamientos de los rodillos son controlados por variador, de modo que la línea puede reducir la velocidad para una columna pesada sin cambiar los ajustes de granallado. El consumo de abrasivo se controla semanalmente y el separador se limpia con la misma periodicidad.
A 4,0 t/h una viga de 12 m atraviesa la máquina en pocos minutos, y el taller programa el granallado y la pintura en el mismo turno. El equipo de pintura comprueba la superficie y el perfil en una viga de referencia al inicio de cada lote. La planta registra menos reparaciones puntuales antes del recubrimiento, aunque la aceptación sigue correspondiendo al inspector de recubrimiento. El suministro incluyó la cimentación, la alineación de rodillos con la línea existente, la puesta en marcha con vigas de producción y la formación de operarios. Los revestimientos y las paletas se almacenan según la lista recomendada. La extracción de la cabina de pintura se equilibró después de la puesta en marcha para que el polvo del granallado no migre a la zona de recubrimiento. Los registros de velocidad de línea y resultado superficial se guardan con el programa de pintura, y las protecciones cubren las secciones de rodillos de entrada y salida mientras el mantenimiento revisa la línea detenida.
País / región: Este de China
Ver el casoMantenimiento ferroviario
Piezas de mantenimiento ferroviario, norte de África
Una base de mantenimiento ferroviario del norte de África revisa componentes de vagones de mercancías. Bloques de freno, pasadores de enganche, tapas de cajas de ejes y otras piezas pequeñas de acero llegan con óxido, pintura vieja y grasa, y el depósito las preparaba con cepillos de alambre y amoladoras. El volumen es alto pero las piezas son pequeñas, y el método manual creaba un cuello de botella antes de los bancos de reensamblaje. Las piezas no deben dañarse por impactos fuertes, y el depósito necesitaba un proceso por lotes que pudiera manejar el equipo existente. El depósito recibe un flujo constante de piezas desgastadas de la línea de revisión de vagones, y cada pieza debe estar lista para inspección el mismo día en que se desmonta. La grasa y la pintura vieja también ocultaban grietas que el equipo de inspección necesitaba ver.
Se eligió una granalladora de cinta volteadora Q32. La cinta de caucho acepta lotes de hasta 120 kg y piezas individuales de hasta 2 kg, lo que cubre la gama de componentes del depósito. La producción publicada es de 0,6–1,2 t/h, y el depósito trabaja a 0,8 t/h. La máquina se carga colocando un lote en la cinta, y el volteo expone todos los lados de las piezas pequeñas sin manipulación manual. Las piezas roscadas o de precisión se revisan por separado y no se mezclan en el mismo lote. El tamaño del lote se ajustó al cajón utilizado en los bancos para no tener que recontar las piezas después del granallado, y la cinta de caucho y la baja altura de caída reducen el riesgo de piezas dobladas o desconchadas.
La Q32 utiliza una cinta de caucho más suave con las superficies pintadas o mecanizadas que una cinta de acero. La turbina, el separador y el filtro de polvo están dimensionados para la carga del lote, y la extracción se conecta a la ventilación del taller del depósito. Un prelavado elimina la grasa suelta antes del granallado, porque el chorro por sí solo no quita el aceite. El operario selecciona la receta del lote, controla el amperímetro y descarga en un contenedor al final de la cinta. La máquina cabe en la nave existente sin bloquear los bancos de inspección. El tanque de prelavado se dimensionó para un lote cada vez, de modo que el ciclo de granallado no espera a que las piezas se sequen, y el filtro de polvo se limpia semanalmente mientras se revisa el desgaste de la malla del separador.
A 0,8 t/h un lote de 90–110 kg tarda unos 8–10 minutos de granallado, más carga y descarga. El depósito realiza varios lotes por turno y conserva una pieza de referencia para el control de superficie. Las superficies accesibles alcanzan SA 2.5, y el equipo de reensamblaje recibe piezas sin las zonas irregulares que dejaban las herramientas manuales. El suministro incluyó la cimentación, la conexión del prelavado, la puesta en marcha con componentes del depósito y la formación. Las cintas y piezas de desgaste de repuesto se guardan en la base para que el plan de mantenimiento no dependa de un suministro lejano. El depósito registra el peso del lote, el tiempo de granallado y el resultado superficial para completar el expediente de revisión. La máquina se detiene y se bloquea para inspeccionar la cinta, y el equipo de mantenimiento sigue una lista que cubre el accionamiento, el seguimiento de la cinta y el filtro de polvo.
País / región: Norte de África
Ver el casoComponentes de automoción
Limpieza de piezas de automoción, Sudamérica
Un proveedor de componentes de automoción de Sudamérica produce soportes, estampados y piezas de suspensión para una línea de cataforesis. Las piezas llegan con cascarilla de estampación y óxido ligero, y la planta las limpiaba por lotes. Los soportes planos se anidaban en el lote, de modo que algunas caras quedaban protegidas y otras se marcaban por contacto. La línea de recubrimiento necesita una superficie uniforme en cada pieza, y el proveedor quería un proceso continuo que pudiera seguir el ritmo de la línea en lugar de un ciclo por lotes. El proveedor trabaja varias familias de piezas en la misma línea, y la limpieza debe cambiar de referencia sin detener la línea de cataforesis durante mucho tiempo.
Se eligió una granalladora de cinta de malla QWD800 para el manejo continuo. La abertura de paso es de 800 × 500 mm y la velocidad de la cinta va de 0,5 a 4 m/min, lo que encaja con los tamaños de soporte y el ritmo de la línea. La producción publicada es de 1,0–3,0 t/h, y la línea trabaja a 2,4 t/h. Las piezas se extienden sobre la cinta de malla y atraviesan la zona de granallado sin utillajes, para descargar después en el transportador existente. La máquina se colocó entre la célula de prensa y la estación de carga de cataforesis. Se eligió la cinta de malla frente a un transportador de rodillos porque los soportes pequeños caerían entre los rodillos, y la anchura de cinta y la abertura se comprobaron con el soporte de suspensión más ancho. La huella de la máquina permitió mantener abierta la ruta existente de las carretillas.
La velocidad de cinta se ajusta a 1,8 m/min para la mezcla actual. Las piezas se cargan en una sola capa para que cada cara reciba el chorro, y el estudio identificó un grupo pequeño de piezas que necesitan una segunda pasada por su forma. El colector de polvo tiene 12000 m³/h y está conectado a la cámara de la cinta, y el sistema de recuperación devuelve la granalla tras separar polvo y finos. El operario comprueba la carga de la cinta y la descarga antes de cada turno. El equipo de carga utiliza una galga sencilla en la entrada para mantener las piezas dentro de la abertura, y la tolva de salida se ajustó para que las piezas no caigan unas sobre otras. Las turbinas se revisan para detectar desgaste de paletas en cada ventana de mantenimiento, y la cinta de malla se inspecciona para comprobar el seguimiento y las roturas.
A 2,4 t/h la línea mantiene el ritmo de la célula de prensa y de la cataforesis sin acumular un búfer. El proveedor comprueba un soporte de referencia para superficie y perfil al inicio de cada tirada. El flujo continuo eliminó el problema de anidamiento, y las caras planas llegan ahora al recubrimiento sin marcas de contacto. El suministro incluyó la cimentación de la cinta, la interfaz con los transportadores existentes, la puesta en marcha con piezas de producción y la formación de operarios. Las piezas de desgaste y el seguimiento de la cinta forman parte del plan de mantenimiento preventivo. El cambio entre familias de piezas se gestiona con la lista de recetas, y las primeras piezas de cada nueva tirada se comprueban antes de liberar la velocidad de línea. El proveedor también mantiene una cinta de malla de repuesto en planta porque una rotura detendría la línea. La instalación se puso en marcha durante una parada programada para que la producción volviera a tiempo, y los operarios recibieron formación sobre carga de cinta, paradas de emergencia y comprobaciones diarias.
País / región: Sudamérica
Ver el casoComponentes aeroespaciales
Preparación de componentes aeroespaciales, Europa
Un proveedor de componentes aeroespaciales de Europa mecaniza soportes, carcasas y piezas de apoyo en aleaciones de aluminio y titanio. Las piezas son de alto valor y lo bastante pequeñas para manejarlas en ganchos, pero no pueden voltearse ni entrar en contacto entre sí. El método anterior era una cabina manual, y los resultados variaban según la técnica del operario, sobre todo en bordes y cavidades mecanizadas. El proveedor necesitaba un proceso por lotes controlado, con cobertura predecible y una disposición de carga clara para cada familia de piezas. Las piezas se inspeccionan después del granallado, y cualquier medio incrustado o borde dañado sería un rechazo, por lo que el proceso debía ser repetible y no solo rápido. El proveedor también necesitaba una disposición de carga que pudiera documentarse para su propio control de proceso.
Se eligió una granalladora de gancho Q37 porque cada pieza puede suspenderse individualmente. La carga por gancho se limita a 600 kg y los lotes típicos son de 300–500 kg. La producción publicada del Q37 es de 1,0–2,0 t/h, y la célula trabaja a 1,0 t/h. La cámara y la altura del gancho se definieron con la carcasa mayor, y el puente grúa existente atiende la estación de carga. La máquina se sitúa en una célula de acabado con acceso para enmascarar e inspeccionar antes y después del granallado. Se fabricaron ganchos individuales para las principales familias de piezas, de modo que un soporte no pueda golpear a otro durante el ciclo. La altura del gancho se ajustó para que el operario pueda enmascarar la pieza a nivel de banco antes de elevarla.
El abrasivo se selecciona según la aleación y el acabado requerido, y el proveedor confirmó la compatibilidad del medio antes de la puesta en marcha. Las superficies críticas se enmascaran, y las posiciones de los ganchos se organizan para que el chorro alcance las caras que necesitan preparación sin tratar en exceso las secciones delgadas. El polvo se extrae mediante un filtro, y el separador retira los finos antes de que el medio vuelva a la turbina. La receta registra el ajuste de la turbina, el tiempo de granallado y la posición del gancho para cada familia de piezas. El proveedor redactó el conjunto de recetas con el equipo de proceso, y cada receta está vinculada a un número de pieza para que el operario no pueda cambiar el tiempo de granallado por error. Los tapones de enmascaramiento se reutilizan y se comprueban antes de cada lote, y la inspección posterior incluye una comprobación visual de restos de enmascaramiento.
A 1,0 t/h un lote de 400 kg tarda unos 24 minutos de granallado, más el enmascaramiento y la inspección. La célula trabaja según el programa de producción y conserva una pieza de referencia para el control diario. Las superficies accesibles alcanzan SA 2.5, y el equipo de inspección recibe piezas con una superficie repetible en lugar de un trabajo manual irregular. El suministro incluyó cimentaciones, la conexión de polvo, la puesta en marcha con piezas de producción, la formación de operarios y un conjunto documentado de recetas. El proveedor mantiene un juego de paletas y revestimientos de repuesto para que un cambio de desgaste no interrumpa la célula. La célula se limpia entre familias para evitar la contaminación cruzada de distintas aleaciones, y el filtro de polvo se controla por caída de presión. La formación cubrió la carga, el enmascaramiento, la selección de recetas y la parada de emergencia, y el proveedor mantiene un registro de mantenimiento de la turbina y el separador. La puesta en marcha se hizo con piezas de producción, y los primeros lotes se inspeccionaron antes de liberar la célula al taller.
País / región: Europa
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