Préparation de pièces aéronautiques, Europe

Un fournisseur de composants aéronautiques en Europe usine des supports, des carters et des pièces de fixation en alliages d'aluminium et de titane. Les pièces ont une valeur élevée et sont assez petites pour être suspendues à des crochets, mais elles ne peuvent ni être retournées ni entrer en contact les unes avec les autres. La méthode précédente était une cabine manuelle, et les résultats variaient selon la technique de l'opérateur, en particulier sur les arêtes et dans les cavités usinées. Le fournisseur avait besoin d'un procédé par lots maîtrisé, avec une couverture prévisible et une disposition de chargement claire pour chaque famille de pièces. Les pièces sont contrôlées après grenaillage, et tout abrasif incrusté ou toute arête endommagée entraînerait un rebut : le procédé devait donc être répétable, pas seulement rapide. Le fournisseur souhaitait aussi une disposition de chargement documentée pour son propre contrôle de process.

Une grenailleuse à crochet Q37 a été retenue parce que chaque pièce peut être suspendue individuellement. La charge par crochet reste à 600 kg ou moins, avec des lots typiques de 300 à 500 kg. La production Q37 publiée est de 1,0–2,0 t/h, et la cellule tourne à 1,0 t/h. La chambre et la hauteur de crochet ont été définies autour du plus grand carter, et le pont roulant existant dessert le poste de chargement. La machine se trouve dans une cellule de finition avec accès pour le masquage et le contrôle avant et après grenaillage. Des crochets individuels ont été fabriqués pour les principales familles de pièces afin qu'un support ne puisse pas heurter son voisin pendant le cycle. La hauteur de crochet permet à l'opérateur de masquer la pièce au niveau de l'établi avant de la lever.

L'abrasif est choisi selon l'alliage et l'état de surface requis, et le fournisseur a confirmé la compatibilité du média avant la mise en service. Les surfaces critiques sont masquées, et les positions de crochet sont disposées pour que le jet atteigne les faces à préparer sans surtraiter les sections minces. Les poussières sont extraites par un filtre, et le séparateur retire les fines avant le retour du média à la turbine. La recette enregistre le réglage de turbine, le temps de grenaillage et la position du crochet pour chaque famille. Le fournisseur a rédigé le jeu de recettes avec l'équipe process, et chaque recette est liée à un numéro de pièce pour qu'un opérateur ne puisse pas modifier le temps de grenaillage par erreur. Les bouchons de masquage sont réutilisés et contrôlés avant chaque lot ; le contrôle après grenaillage comprend une vérification visuelle des masquages restants.

À 1,0 t/h, un lot de 400 kg demande environ 24 minutes de grenaillage, plus le masquage et le contrôle. La cellule suit le programme de production et conserve une pièce de référence pour le contrôle quotidien. Les surfaces accessibles atteignent SA 2.5, et l'équipe de contrôle reçoit des pièces à surface répétable au lieu d'un travail manuel irrégulier. La livraison comprenait les fondations, le raccordement au dépoussiéreur, la mise en service sur pièces de production, la formation des opérateurs et un jeu de recettes documenté. Le fournisseur garde un jeu de pales et de revêtements de rechange pour qu'un changement d'usure n'interrompe pas la cellule. La cellule est nettoyée entre les familles pour éviter la contamination croisée des alliages, et le filtre est surveillé par sa perte de charge. La formation a couvert le chargement, le masquage, le choix des recettes et l'arrêt d'urgence ; le fournisseur tient un journal de maintenance de la turbine et du séparateur. La mise en service a été réalisée avec des pièces de production, et les premiers lots ont été contrôlés avant de libérer la cellule à l'atelier.