Fonderie
Nettoyage de pièces de fonderie, Asie du Sud-Est
Une fonderie d'Asie du Sud-Est produit des carters de pompe, des corps de vanne et des roues pour l'eau et les procédés industriels. Les pièces arrivent en finition avec du sable, du liant calciné et de la calamine logés dans les cavités. Pendant des années, l'atelier les a nettoyées à la main, à la brosse métallique et à la meuleuse. Cette méthode était lente, dépendait de l'habileté de l'opérateur et laissait une surface irrégulière qui réapparaissait à la peinture. Plusieurs carters ont des parois minces et des faces d'étanchéité planes : le tapis caoutchouc a donc été écarté, car les pièces se seraient heurtées et les faces de joint auraient pu être marquées. La fonderie avait besoin d'un procédé par lots capable de traiter des formes variées sans contact entre pièces. La production est organisée en campagnes : le lot passe de grands carters à de petits corps de vanne dans la même équipe, et la cellule de nettoyage doit absorber cette variation sans réglage particulier pour chaque taille.
L'étude d'application a conduit à une grenailleuse à crochet Q37. Chaque pièce est chargée sur un crochet : le jet de grenaille atteint les parois extérieures, les brides et les cavités ouvertes tandis que les pièces restent séparées. Le plus grand carter et la roue la plus longue ont défini la chambre et la hauteur du crochet, et le pont roulant existant a fixé la position de chargement. La charge par crochet a été limitée à 800 kg, avec des lots typiques de 500 à 800 kg. La gamme Q37 est publiée à 1,0–2,0 t/h pour cet encombrement, et l'atelier travaille à 1,2 t/h. Le poste de chargement a été aménagé pour que le pont dépose directement la pièce sur le crochet et que l'opérateur contrôle le montage avant de fermer la porte ; un second crochet reste libre pour les changements de série.
La configuration reprend l'implantation standard des turbines du Q37, avec un séparateur qui retire la grenaille cassée et les poussières avant le retour de l'abrasif aux turbines. Les poussières sont aspirées de la chambre par un filtre, et le conduit a été raccordé au réseau de ventilation de la fonderie. Les positions de crochet ont été disposées pour que le jet voie les faces principales et les noyaux ouverts. Les poches borgnes et les passages internes profonds sont encore retouchés à la main ; ce point a été validé pendant l'étude plutôt que découvert après la mise en service. L'opérateur charge un lot, ferme la porte, sélectionne la recette et décharge dans des caisses. L'extraction a été équilibrée dans la plage de 5 000 à 16 000 m³/h de la machine, et la taille de grenaille a été choisie pour la fonte, pas comme un mélange générique. La porte de la chambre est verrouillée avec l'entraînement des turbines, si bien que le cycle ne peut pas démarrer porte ouverte.
À 1,2 t/h, un lot typique de 600 à 800 kg demande environ 35 à 40 minutes, chargement et déchargement compris. La machine fonctionne sur deux équipes et l'atelier conserve une pièce de référence pour le contrôle quotidien. Les surfaces visibles atteignent SA 2.5, et la ligne de peinture reçoit désormais une surface régulière au lieu d'un mélange de zones nettoyées à la main. La livraison comprenait les fondations, le raccordement au dépoussiéreur, la mise en service avec des pièces de production et la formation des opérateurs. Une liste de pièces d'usure recommandée est tenue sur site pour qu'une pale ou un revêtement usé n'interrompe pas le programme. Les verrouillages de sécurité et une ronde quotidienne font partie de la routine d'équipe ; la maintenance couvre les pales de turbine, les revêtements de chambre et le tamis du séparateur. L'atelier consigne le temps de grenaillage et le résultat de surface de chaque campagne.
Pays / région: Asie du Sud-Est
Voir la réalisationFabrication de tubes d'acier
Préparation de surface de tubes d'acier, Moyen-Orient
Une usine de tubes d'acier au Moyen-Orient produit des tubes soudés longitudinalement de grand diamètre pour l'adduction d'eau et les ouvrages structurels. La ligne de revêtement extérieur exige une surface propre et un profil régulier, mais l'usine s'appuyait encore sur le sablage manuel et des reprises ponctuelles. La calamine et la rouille variaient le long de chaque section de 6 à 12 m, et l'équipe de revêtement refusait les tubes portant encore des zones ombrées. Les tubes pèsent entre 5 et 18 t et ne peuvent pas être retournés à la main : le nettoyage devait donc s'intégrer à la manutention par rouleaux existante, sans ajouter une opération de grue. L'épaisseur et l'adhérence du revêtement dépendent du profil ; un tube qui échoue au contrôle de surface est renvoyé avant revêtement plutôt que réparé après coup. L'usine travaille aussi par campagnes de diamètres différents, et la cellule doit changer de recette sans modification mécanique longue.
La grenailleuse à rouleaux Q69 a été retenue pour son implantation en passage continu. Les tubes avancent sur des rouleaux motorisés à travers la zone de projection et tournent pendant leur déplacement, si bien que toute la circonférence reçoit la grenaille. La gamme Q69 publiée couvre 2,0–5,0 t/h et des pièces de 5 à 30 t, ce qui correspond aux dimensions de l'usine. La ligne tourne à 3,2 t/h. La machine se situe entre la table de transfert existante et la ligne de revêtement : le tube passe du parc au grenaillage puis au revêtement sans quitter le chemin des rouleaux. La ligne de rouleaux a été allongée pour le tube le plus long, et les tables d'entrée et de sortie ont été alignées sur le convoyeur du parc.
La configuration comporte quatre turbines de 11 kW disposées autour du chemin des rouleaux. Le pas des rouleaux et la vitesse de ligne ont été réglés pour que chaque tube reçoive l'exposition nécessaire à SA 2.5 ; les turbines peuvent être ajustées lorsque l'usine change d'épaisseur ou de diamètre. L'abrasif est récupéré au fond de la chambre, séparé de la calamine et des poussières, puis renvoyé aux turbines. Le dépoussiéreur a été dimensionné pour le collecteur d'extraction existant, et une courte section de rouleaux de transfert a été ajoutée en sortie pour que la ligne de revêtement prenne le tube à son propre rythme. Le poste opérateur affiche la recette sélectionnée et la vitesse de ligne. Les entraînements de rouleaux sont surveillés pour détecter le patinage et éviter qu'un tube s'immobilise dans la chambre ; la section de sortie dégage le tube de la zone de projection avant qu'il n'atteigne l'équipe de revêtement. La chambre est dimensionnée autour du plus grand diamètre de la gamme actuelle.
À 3,2 t/h, l'usine traite environ 25 t par équipe de huit heures, selon la longueur des tubes et le temps de manutention. L'équipe de revêtement contrôle la surface sur une section de référence avant chaque campagne, et la ligne garde un jeu de plaques d'usure et de pales sur site. La livraison comprenait les fondations des rouleaux, l'alignement avec la table de transfert existante, la mise en service sur tubes de production et la formation des opérateurs. L'usine peut désormais grenailleur et revêtir en une seule route continue au lieu de regrouper les tubes pour une reprise manuelle. Les opérateurs ont été formés aux changements de recette et à l'inspection quotidienne des rouleaux ; un rouleau de rechange et un jeu de plaques d'usure sont stockés à l'usine.
Pays / région: Moyen-Orient
Voir la réalisationConstruction métallique
Nettoyage de charpentes métalliques, Est de la Chine
Une usine de construction métallique de l'Est de la Chine fabrique des poutres soudées, des poteaux et des assemblages tôlés pour des bâtiments industriels. L'atelier reçoit de la calamine, de la rouille et des résidus de soudage sur des pièces pouvant atteindre 12 m de long et peser entre 8 et 22 t. Le nettoyage se faisait sur la ligne de peinture, à la meuleuse et au sablage ponctuel, ce qui laissait une surface irrégulière et ralentissait l'équipe de revêtement. L'usine voulait une solution en passage continu, placée avant la cabine de peinture et compatible avec les levages déjà utilisés dans la nef. L'atelier suit un programme hebdomadaire de peinture : les pièces attendent souvent au parc et se recouvrent d'une rouille superficielle avant d'arriver en cabine. Certains assemblages sont trop larges pour une petite cabine et trop lourds pour un plateau tournant, d'où le retour permanent à la meuleuse.
Une grenailleuse à rouleaux Q69 a été installée en passage continu devant la ligne de peinture. La gamme publiée couvre des pièces de 5 à 30 t et 2,0–5,0 t/h : le plus grand poteau soudé entre donc dans la charge des rouleaux. La ligne est réglée à 4,0 t/h pour la gamme actuelle. Les poutres sont chargées par le pont roulant existant, avancent sur des rouleaux motorisés et sortent de la chambre prêtes pour le masquage et la peinture. Aucun pont de transfert supplémentaire n'a été nécessaire. La ligne a été disposée pour que le pont charge en entrée et décharge en sortie sans traverser la zone de projection ; la largeur et la plage de poids publiées ont été vérifiées sur la semelle la plus large de l'atelier.
Quatre turbines de 11 kW sont placées au-dessus et au-dessous du chemin des rouleaux, et la vitesse des rouleaux est réglée selon la section de poutre et la surface requise. La chambre possède des revêtements d'usure remplaçables, et le système de récupération sépare la calamine et les poussières avant de renvoyer la grenaille aux turbines. Le dépoussiérage est raccordé au filtre de l'atelier, et la sortie a été coordonnée avec l'extraction de la cabine de peinture pour que les deux systèmes ne se contrarient pas. La liste de recettes couvre tôles, poutres en H et sections creuses ; l'opérateur choisit le type de section avant le chargement. Les entraînements de rouleaux sont à variateur, ce qui permet de ralentir la ligne pour un poteau lourd sans modifier les réglages de projection. La consommation d'abrasif est contrôlée chaque semaine, et le séparateur est nettoyé au même intervalle.
À 4,0 t/h, une poutre de 12 m traverse la machine en quelques minutes, et l'atelier planifie grenaillage et peinture dans la même équipe. L'équipe peinture contrôle la surface et le profil sur une poutre de référence au début de chaque lot. L'usine constate moins de reprises avant revêtement, mais la décision d'acceptation reste au contrôleur du revêtement. La livraison comprenait les fondations, l'alignement des rouleaux sur la ligne existante, la mise en service sur poutres de production et la formation. Les revêtements et les pales sont stockés selon la liste recommandée. L'extraction de la cabine de peinture a été équilibrée après la mise en service pour que la poussière de grenaillage ne migre pas vers la zone de revêtement. La vitesse de ligne et le résultat de surface sont archivés avec le programme de peinture ; des protections couvrent les sections de rouleaux d'entrée et de sortie, et la maintenance intervient machine arrêtée.
Pays / région: Est de la Chine
Voir la réalisationMaintenance ferroviaire
Pièces d'entretien ferroviaire, Afrique du Nord
Une base de maintenance ferroviaire en Afrique du Nord répare des composants de wagons de marchandises. Les semelles de frein, goupilles d'attelage, couvercles de boîtes d'essieux et autres petites pièces en acier arrivent avec de la rouille, de l'ancienne peinture et de la graisse ; le dépôt les préparait à la brosse métallique et à la meuleuse angulaire pour le contrôle et le réenduisage. Le volume est élevé mais les pièces sont petites, et la méthode manuelle créait un goulot d'étranglement devant les établis de remontage. Les pièces ne doivent pas être endommagées par des chocs violents, et le dépôt avait besoin d'un procédé par lots que l'équipe existante pouvait conduire. La ligne de révision des wagons envoie un flux régulier de pièces usées, et chaque pièce doit être prête pour le contrôle le jour même de son démontage. La graisse et l'ancienne peinture masquaient aussi des fissures que l'équipe de contrôle devait voir.
Une grenailleuse à tapis caoutchouc Q32 a été choisie. Le tapis caoutchouc accepte des lots allant jusqu'à 120 kg et des pièces individuelles jusqu'à 2 kg, ce qui couvre la gamme du dépôt. La production publiée est de 0,6–1,2 t/h, et le dépôt travaille à 0,8 t/h. La machine se charge en déposant un lot sur le tapis ; le retournement expose toutes les faces des petites pièces sans manutention manuelle. Les pièces filetées ou de précision sont évaluées séparément et ne sont pas mélangées au même lot. La taille du lot a été alignée sur le bac utilisé aux établis pour éviter de recompter les pièces après grenaillage ; le tapis caoutchouc et la faible hauteur de chute réduisent le risque de pièces déformées ou ébréchées.
La Q32 utilise un tapis caoutchouc plus doux pour les surfaces peintes ou usinées qu'un tapis acier. La turbine, le séparateur et le filtre à poussières sont dimensionnés pour la charge du lot, et l'extraction est raccordée à la ventilation de l'atelier. Un pré-lavage retire la graisse libre avant le grenaillage, car la grenaille seule n'élimine pas l'huile. L'opérateur sélectionne la recette du lot, surveille l'ampèremètre et décharge dans un conteneur en sortie. L'encombrement de la machine s'insère dans la nef existante sans bloquer les établis de contrôle. Le bac de pré-lavage a été dimensionné pour un lot à la fois, afin que le cycle de grenaillage n'attende pas le séchage des pièces ; le filtre est nettoyé chaque semaine et le tamis du séparateur contrôlé à la même occasion.
À 0,8 t/h, un lot de 90 à 110 kg demande environ 8 à 10 minutes de grenaillage, plus le chargement et le déchargement. Le dépôt réalise plusieurs lots par équipe et conserve une pièce de référence pour le contrôle de surface. Les surfaces accessibles atteignent SA 2.5, et l'équipe de remontage reçoit des pièces sans les zones irrégulières laissées par les outils manuels. La livraison comprenait les fondations, le raccordement du pré-lavage, la mise en service avec des composants du dépôt et la formation. Des tapis et des pièces d'usure de rechange sont stockés à la base pour que le plan de maintenance ne dépende pas d'une livraison lointaine. Le dépôt enregistre le poids du lot, le temps de grenaillage et le résultat de surface afin de compléter le dossier de révision. La machine est arrêtée et consignée pour l'inspection du tapis, et l'équipe de maintenance suit une liste couvrant l'entraînement, le suivi du tapis et le filtre à poussières.
Pays / région: Afrique du Nord
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Nettoyage de pièces automobiles, Amérique du Sud
Un fournisseur de composants automobiles en Amérique du Sud produit des supports, des pièces embouties et des éléments de suspension pour une ligne de cataphorèse. Les pièces arrivent avec de la calamine d'emboutissage et une légère rouille, et l'usine les nettoyait auparavant par lots. Les supports plats s'imbriquaient dans le lot : certaines faces étaient masquées et d'autres marquées par le contact. La ligne de revêtement exige une surface régulière sur chaque pièce, et le fournisseur voulait un procédé continu capable de suivre la cadence de la ligne plutôt qu'un cycle par lots. Plusieurs familles de pièces passent sur la même ligne, et le nettoyage doit changer de référence sans arrêter longtemps la cataphorèse.
Une grenailleuse à bande maillée QWD800 a été retenue pour la manutention continue. L'ouverture de passage est de 800 × 500 mm et la vitesse de bande va de 0,5 à 4 m/min, ce qui convient aux dimensions des supports et au rythme de la ligne. La production publiée est de 1,0–3,0 t/h, et la ligne tourne à 2,4 t/h. Les pièces sont réparties sur la bande maillée et traversent la zone de projection sans montage, puis se déchargent sur le convoyeur existant. La machine a été placée entre la cellule d'emboutissage et le poste de chargement de cataphorèse. La bande maillée a été préférée au convoyeur à rouleaux parce que les petits supports tomberaient entre les rouleaux ; la largeur de bande et l'ouverture ont été vérifiées sur le plus large support de suspension. L'encombrement préserve le chemin des chariots élévateurs.
La vitesse de bande est réglée à 1,8 m/min pour la gamme actuelle. Les pièces sont chargées en une seule couche pour que chaque face voie le jet, et l'étude a identifié un petit groupe de pièces nécessitant un second passage en raison de leur forme. Le dépoussiéreur est dimensionné à 12 000 m³/h et raccordé à la chambre de la bande ; le système de récupération renvoie la grenaille après séparation des poussières et des fines. L'opérateur contrôle le chargement de la bande et la sortie avant chaque équipe. L'équipe de chargement utilise un gabarit simple en entrée pour maintenir les pièces dans l'ouverture, et la goulotte de sortie a été ajustée pour que les pièces ne tombent pas les unes sur les autres. Les turbines sont contrôlées pour l'usure des pales à chaque fenêtre de maintenance, et la bande est inspectée pour le suivi et les déchirures.
À 2,4 t/h, la ligne tient la cadence de l'emboutissage et de la cataphorèse sans constituer de tampon. Le fournisseur contrôle un support de référence pour la surface et le profil au début de chaque série. Le flux continu a supprimé le problème d'imbrication, et les faces planes arrivent au revêtement sans marques de contact. La livraison comprenait les fondations de la bande, l'interface avec les convoyeurs existants, la mise en service sur pièces de production et la formation des opérateurs. Les pièces d'usure et le suivi de bande sont intégrés au plan de maintenance préventive. Les changements de famille se font par la liste de recettes, et les premières pièces d'une nouvelle série sont contrôlées avant de libérer la vitesse de ligne. Le fournisseur garde aussi une bande maillée de rechange sur site, car une déchirure arrêterait la ligne. L'installation a été mise en service pendant un arrêt planifié pour que la production reprenne à temps ; les opérateurs ont été formés au chargement, aux arrêts d'urgence et aux contrôles quotidiens.
Pays / région: Amérique du Sud
Voir la réalisationComposants aéronautiques
Préparation de pièces aéronautiques, Europe
Un fournisseur de composants aéronautiques en Europe usine des supports, des carters et des pièces de fixation en alliages d'aluminium et de titane. Les pièces ont une valeur élevée et sont assez petites pour être suspendues à des crochets, mais elles ne peuvent ni être retournées ni entrer en contact les unes avec les autres. La méthode précédente était une cabine manuelle, et les résultats variaient selon la technique de l'opérateur, en particulier sur les arêtes et dans les cavités usinées. Le fournisseur avait besoin d'un procédé par lots maîtrisé, avec une couverture prévisible et une disposition de chargement claire pour chaque famille de pièces. Les pièces sont contrôlées après grenaillage, et tout abrasif incrusté ou toute arête endommagée entraînerait un rebut : le procédé devait donc être répétable, pas seulement rapide. Le fournisseur souhaitait aussi une disposition de chargement documentée pour son propre contrôle de process.
Une grenailleuse à crochet Q37 a été retenue parce que chaque pièce peut être suspendue individuellement. La charge par crochet reste à 600 kg ou moins, avec des lots typiques de 300 à 500 kg. La production Q37 publiée est de 1,0–2,0 t/h, et la cellule tourne à 1,0 t/h. La chambre et la hauteur de crochet ont été définies autour du plus grand carter, et le pont roulant existant dessert le poste de chargement. La machine se trouve dans une cellule de finition avec accès pour le masquage et le contrôle avant et après grenaillage. Des crochets individuels ont été fabriqués pour les principales familles de pièces afin qu'un support ne puisse pas heurter son voisin pendant le cycle. La hauteur de crochet permet à l'opérateur de masquer la pièce au niveau de l'établi avant de la lever.
L'abrasif est choisi selon l'alliage et l'état de surface requis, et le fournisseur a confirmé la compatibilité du média avant la mise en service. Les surfaces critiques sont masquées, et les positions de crochet sont disposées pour que le jet atteigne les faces à préparer sans surtraiter les sections minces. Les poussières sont extraites par un filtre, et le séparateur retire les fines avant le retour du média à la turbine. La recette enregistre le réglage de turbine, le temps de grenaillage et la position du crochet pour chaque famille. Le fournisseur a rédigé le jeu de recettes avec l'équipe process, et chaque recette est liée à un numéro de pièce pour qu'un opérateur ne puisse pas modifier le temps de grenaillage par erreur. Les bouchons de masquage sont réutilisés et contrôlés avant chaque lot ; le contrôle après grenaillage comprend une vérification visuelle des masquages restants.
À 1,0 t/h, un lot de 400 kg demande environ 24 minutes de grenaillage, plus le masquage et le contrôle. La cellule suit le programme de production et conserve une pièce de référence pour le contrôle quotidien. Les surfaces accessibles atteignent SA 2.5, et l'équipe de contrôle reçoit des pièces à surface répétable au lieu d'un travail manuel irrégulier. La livraison comprenait les fondations, le raccordement au dépoussiéreur, la mise en service sur pièces de production, la formation des opérateurs et un jeu de recettes documenté. Le fournisseur garde un jeu de pales et de revêtements de rechange pour qu'un changement d'usure n'interrompe pas la cellule. La cellule est nettoyée entre les familles pour éviter la contamination croisée des alliages, et le filtre est surveillé par sa perte de charge. La formation a couvert le chargement, le masquage, le choix des recettes et l'arrêt d'urgence ; le fournisseur tient un journal de maintenance de la turbine et du séparateur. La mise en service a été réalisée avec des pièces de production, et les premiers lots ont été contrôlés avant de libérer la cellule à l'atelier.
Pays / région: Europe
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