Nettoyage de pièces de fonderie, Asie du Sud-Est

Une fonderie d'Asie du Sud-Est produit des carters de pompe, des corps de vanne et des roues pour l'eau et les procédés industriels. Les pièces arrivent en finition avec du sable, du liant calciné et de la calamine logés dans les cavités. Pendant des années, l'atelier les a nettoyées à la main, à la brosse métallique et à la meuleuse. Cette méthode était lente, dépendait de l'habileté de l'opérateur et laissait une surface irrégulière qui réapparaissait à la peinture. Plusieurs carters ont des parois minces et des faces d'étanchéité planes : le tapis caoutchouc a donc été écarté, car les pièces se seraient heurtées et les faces de joint auraient pu être marquées. La fonderie avait besoin d'un procédé par lots capable de traiter des formes variées sans contact entre pièces. La production est organisée en campagnes : le lot passe de grands carters à de petits corps de vanne dans la même équipe, et la cellule de nettoyage doit absorber cette variation sans réglage particulier pour chaque taille.

L'étude d'application a conduit à une grenailleuse à crochet Q37. Chaque pièce est chargée sur un crochet : le jet de grenaille atteint les parois extérieures, les brides et les cavités ouvertes tandis que les pièces restent séparées. Le plus grand carter et la roue la plus longue ont défini la chambre et la hauteur du crochet, et le pont roulant existant a fixé la position de chargement. La charge par crochet a été limitée à 800 kg, avec des lots typiques de 500 à 800 kg. La gamme Q37 est publiée à 1,0–2,0 t/h pour cet encombrement, et l'atelier travaille à 1,2 t/h. Le poste de chargement a été aménagé pour que le pont dépose directement la pièce sur le crochet et que l'opérateur contrôle le montage avant de fermer la porte ; un second crochet reste libre pour les changements de série.

La configuration reprend l'implantation standard des turbines du Q37, avec un séparateur qui retire la grenaille cassée et les poussières avant le retour de l'abrasif aux turbines. Les poussières sont aspirées de la chambre par un filtre, et le conduit a été raccordé au réseau de ventilation de la fonderie. Les positions de crochet ont été disposées pour que le jet voie les faces principales et les noyaux ouverts. Les poches borgnes et les passages internes profonds sont encore retouchés à la main ; ce point a été validé pendant l'étude plutôt que découvert après la mise en service. L'opérateur charge un lot, ferme la porte, sélectionne la recette et décharge dans des caisses. L'extraction a été équilibrée dans la plage de 5 000 à 16 000 m³/h de la machine, et la taille de grenaille a été choisie pour la fonte, pas comme un mélange générique. La porte de la chambre est verrouillée avec l'entraînement des turbines, si bien que le cycle ne peut pas démarrer porte ouverte.

À 1,2 t/h, un lot typique de 600 à 800 kg demande environ 35 à 40 minutes, chargement et déchargement compris. La machine fonctionne sur deux équipes et l'atelier conserve une pièce de référence pour le contrôle quotidien. Les surfaces visibles atteignent SA 2.5, et la ligne de peinture reçoit désormais une surface régulière au lieu d'un mélange de zones nettoyées à la main. La livraison comprenait les fondations, le raccordement au dépoussiéreur, la mise en service avec des pièces de production et la formation des opérateurs. Une liste de pièces d'usure recommandée est tenue sur site pour qu'une pale ou un revêtement usé n'interrompe pas le programme. Les verrouillages de sécurité et une ronde quotidienne font partie de la routine d'équipe ; la maintenance couvre les pales de turbine, les revêtements de chambre et le tamis du séparateur. L'atelier consigne le temps de grenaillage et le résultat de surface de chaque campagne.